Obs! Arbetet har bara börjat!

När covid-19 härjade som värst var världen i stort behov av lösningar – och det snabbt. Nya mediciner behövde tas fram för att förhindra allvarliga fall av sjukdomen. Men hur? Vid den tiden tog det vanligtvis mellan 12 och 15 år att ta fram en ny medicin, från koncept till godkännande. För läkemedelsföretaget Pfizer blev svaret att utnyttja digitala verktyg som kunde påskynda processen. De använde superdatorer för att leta efter lämpliga molekyler och tog även hjälp av artificiell intelligens (AI) för att analysera enorma mängder patientdata för kliniska studier och för att optimera distributionskedjorna. Tack vare detta tog det endast 18 månader från första syntesen i laboratorieskala av den huvudsakliga aktiva ingrediensen till massproduktion av Paxlovid, ett antiviralt läkemedel mot covid-19.

Men om man ”bara” ser till de klassiska digitaliseringsmålen för Industri 4.0 tenderar investeringarna att vara mer blygsamma. Så är t.ex. fallet när det gäller att reducera antalet defekter under tillverkningen, undvika driftstopp och sänka driftskostnaderna med hjälp av automatiserade arbetsflöden, digital processtyrning och prediktivt underhåll. Rockwell Automation, en höjdare inom sin sektor, undersökte 1 500 ledande tillverkare världen över. Resultaten som publicerades i företagets ”State of Smart Manufacturing Report” visar att processindustrin ännu är en bra bit ifrån omfattande digitalisering av sina anläggningar. Rapporten uppger att år 2025 – mer än 10 år sedan den fjärde industriella revolutionen lanserades – investerade endast 20 % av företagen i Industri 4.0 i stor skala. När det gäller digitalisering liknar processindustrin alltså en stor byggarbetsplats där framsteg görs i långsamt takt. Då är det hög tid att kika bakom avskärmningarna och hitta svar på de mest angelägna frågorna: Varför är digitaliseringen av processanläggningar inte mer utbredd? Varför är omvandlingen så svajig? Och kan detta digitaliseringens drömpalats visa sig vara just det – en dröm?

För faktum är att många företag inom processindustrin länge har varit fast i ”pilotträsket”: De lanserar massor av fristående projekt för att testa befintliga digitala tekniker, som t.ex. IIoT, molnlösningar och digitala tvillingar. Dock förblir dessa pilotprojekt ofta isolerade och illa lämpade för skalning eller anpassning för breda applikationer. World Economic Forum identifierade detta fenomen redan 2018 – och än i dag har lite förändrats. I studien från Rockwell Automation angav 56 % av de analyserade företagen att de just då genomförde pilotprojekt. Ytterligare 20 % hade inte gjort något ännu, men investeringar var på gång.

I dag fokuserar de flesta företag enbart på teknikaspekten. Ännu värre är den frekventa tendensen att forma digitaliseringsinitiativ till teknik- eller IT-projekt som fokuserar på förbättrade funktioner i sig, snarare än på de faktiska fördelar de ger. För managementkonsultföretaget McKinsey & Company är dock den centrala frågan: ”Vad blir mervärdet för min verksamhet?” Och det är en fråga som ofta förblir obesvarad. Detsamma gäller frågan om vilka konkreta mål och kriterier som bör användas som mått på framgång för digital omställning. Tysklands Fraunhofer Institute for Production Technology har kommit fram till en liknande slutsats. Enligt deras uppfattning kämpar många företag med att bedöma potentialen för Industri 4.0 att ge mervärde till den egna produktionen. Detta har i sin tur en strypande effekt på investeringar. För att skapa hållbart mervärde rekommenderar rapporten från Rockwell Automation att företag identifierar och prioriterar användningsfall som lovar lösningar på produktions- och driftsproblem – och levererar snabb avkastning på investeringen.

Denna mycket fokuserade, stegvisa strategi för digitalisering stöds av Rolf Birkhofer, vd för Endress+Hauser Digital Solutions. Det är rimligt att ta mindre steg eftersom fördelarna, och därmed de implementerade teknikerna, kan skilja sig åt beroende på applikationen. ”Vid mindre anläggningar kan driftansvariga t.ex. spara pengar med hjälp av fjärrövervakning av mätpunkter för att undvika kostsam personal på plats. Vid större anläggningar har vi redan med stor framgång visat att hanteringen av fältinstrumentens installerade bas ger snabb avkastning.” Och Rolf Birkhofer instämmer vidare med rapporten från Rockwell Automations: ”Framgångsrik digitalisering är när en lösning används länge och betalar sig själv inom den förväntade tidsramen.”

Ett sådant fall med framgångsrik digitalisering är användningen av digitala tvillingar inom anläggningskonstruktion. Med denna teknik kan företag planera, simulera och optimera sina anläggningar virtuellt. Coca-Cola använder t.ex. digitala tvillingar för att visualisera varje fas i fyllningslinjen vid sin moderna anläggning i Istanbul. Simuleringar med de digitala tvillingarna hjälper till att identifiera och förhindra potentiella flaskhalsar, maskinstopp och effektivitetsförluster, liksom att testa möjliga scenarier. Detta leder till färre kassationer, lägre energianvändning och kostnadsbesparingar.

Men på många företag används inte digitala tvillingar till sin fulla potential eftersom de data de behöver ofta är fragmenterade – utspridda över flera olika system, format och ansvarsområden. ”En digital tvilling fungerar bara när fullständiga livscykeldata finns tillgängliga”, säger Hans-Joachim Fröhlich, chef för teknik och sortiment hos Endress+Hauser. “”För tillfället saknas denna heltäckande kontinuitet – annars passar inte dessa olika data ihop på ett smidigt sätt.”

Och här kommer den kluriga biten: Det är inte alla som har i uppgift att samla in och bearbeta data som drar direkt nytta av sitt mödosamma arbete. ”Därför behöver hela organisationen en gemensam förståelse för avdelningsövergripande verksamhetsprocesser”, förklarar Wilhelm Otten. Sömlös integrering av data – som överskrider funktionella silor – är ett grundläggande krav för att skala upp pilotprojekt i nästan alla Industri 4.0-applikationer. ”En anledning till att digitaliseringen inom processindustrin går så långsamt är en ständigt bristande kompatibilitet. Det är ännu inte möjligt att utbyta data på ett sömlöst sätt, varken inom eller mellan företag”, säger Hans-Joachim Fröhlich.

Under de kommande månaderna kan momentum byggas upp inom detta område av främst två anledningar. För det första finns det en växande känsla av brådska som drivs av växande konkurrens, strängare regelkrav, ansträngda leveranskedjor, den ständigt ökande kompetensbristen och det allt större behovet av cybersäkerhet. För det andra så har artificiell intelligens en möjlighet att boosta digitaliseringen. Efter framgångssagorna från läkemedelsindustrin – där Pfizer är ett exempel – ser många företag AI som en universallösning. Enligt rapporten från Rockwell Automation har 95 % av företagen inom processindustrin redan investerat i AI och maskininlärning eller planerar att göra det inom de närmaste fem åren. Applikationer som har visat sig vara särskilt lovande inkluderar kvalitetskontroll, cybersäkerhet och processoptimering. Det finns en förhoppning om att AI ska göra produktionen bättre, tillförlitligare, säkrare och effektivare – och därmed mer hållbar.

För att frigöra AI:s fulla potential krävs en robust databas och sömlösa dataflöden. För företag är investeringar i digitalisering därför mycket viktiga – inte minst som en grund för kommande tekniker. För författarna bakom ”State of Smart Manufacturing Report 2025”, finns inga tvivel: ”Industrins omvandling har börjat ta fart.”